|
ВЫПУСК N 437
|
Снова второе декабря - теперь 12 лет еже.
Минут 40 пытался понять, чем же и себя поздравить, и чтобы читателям было
интересно. Увы, этикеток сегодня не будет. То, что было актуально в мае,
сегодня уже история. Потому сериал "Пиво в Саратове" пока откладывается. А
итоги года для московских (и может даже подмосковных) пивоварен будем подводить
в январе. 
|
|
А отправляемся мы с вами на баночный завод
компании REXAM в подмосковный Наро-Фоминск. На фото - заводская проходная.
Может кто разглядит маленькую бумажку на стене, там написано, что фотографировать
строжайше запрещено. Поскольку я был не с частным баночным визитом, а меня
любезно взяли с собой телевизионщики, то данное правило на нас не распространялось.
На дальнем плане виден снежный покров, потому можно предположить, что наш
визит состоялся ранней весной. Почему-то вспоминается март. А может и апрель,
более точной даты моя память не сохранила. С фотографией я завязал довольно
давно, поэтому не догадался сфотографировать панораму предприятия, но могу
заверить интересующихся граждан, что название имеется, только оно написано
не на маленькой табличке, а здоровенными буквами прямо на стене основного
корпуса. |
|
Современное баночное производство в России
появилось всего немногим более 10-ти лет назад, в 1998 году, когда был открыт
данный завод и завод Ростар в Дмитрове. Мировая же история пивных банок началась
в США в 1935 году. Тогдашние емкости делались из пищевой жести, а сама банка
по форме не отличалась от консервной. До 1963 года банки открывались исключительно
консервным ножом. Двухкомпонентную (или двухсоставную) алюминиевую банку изобрели
также в 1963 году, а отрывной клапан, который используется сегодня, и того
позже, в 1975. Более подробную историческую справку можно найти в интернете.
На картинке - продукция завода и оператор с камерой.
|
|
Читал как-то в "Известиях", что в СССР
так и не смогли выпустить пиво в банках, что действительности не соответствует.
На представленном фото не только известное "Золотое кольцо", но и несколько
других сортов пива, а также квас. Выпустили ЗК, как любовно называют этот
напиток коллекционеры, к московской Олимпиаде-1980. Само пиво выпускал Бадаевский
пивзавод, а разливочная линия была установлена то ли на Останкинском пивзаводе,
то ли на Останкинском заводе прохладительных напитков. Примерно с 1984 года
на банках появляется упоминание Москворецкого пивзавода. Возможно, где-то
в архивах сохранились более точные свидетельства пиво-баночной деятельности
в СССР, но я такими сведениями не располагаю. Зато располагаю некоторыми
экземплярами в коллекции. СССР Минпищепром РСФСР, объединение Моспиво, Lager
13%, емкость банок 0.35 л, срок хранения пива от 30 суток, пиво изготовлено
по ТУ 18 РСФСР 778-78, цена 60 копеек. Банка стальная, трехсоставная - два
донышка и сварная цилиндрическая боковина, тип клапана-язычка "ТТ".
|
|
Теперь снова вернемся в Наро-Фоминск и
я попытаюсь рассказать (частично на русском и своими словами) о процессе
изготовления алюминиевой банки (стальные в нашей стране не производятся).
Это я не сам такой умный, непосредственно перед посещением производства
нам прочитали небольшую лекцию. Дело еще в том, что находиться в цехе, где
производятся банки (крышки делают отдельно) без наушников или берушей запрещается,
а языком слабо слышащих мало кто владеет. А вот и катушечка, т.е. бобина
или койл с алюминиевой лентой. Помешается она в капер или штамп-пресс, если
вам будет угодно:-) Лента в этом агрегате обильно смазывается лубрикантом,
т.е. смазкой. |
|
Наверно сразу стоит сказать, почему в тексте
так много иностранных слов. Где банку придумали? Правильно, в Америке. Оборудование
для их производства делают всего несколько фирм, тоже в основном американских.
Отсюда такой профессиональный жаргон. Из капера что выходит? Правильно, капа,
т.е. чашка. Это пока еще не банка, а заготовка для ее производства. Чтобы
стать всем привычной "жестянкой", ей предстоит еще где-то 13 стадий, т.е.
манипуляций с капой. На этой картинке чашки и поблескивают на конвейере,
маленькие такие, сбоку напоминают шайбу. |
|
К сожалению, еже - не кинофильм, потому
многие моменты производства здесь не видно. Понятно, что все агрегаты соединены
между собой и банки вручную никто не таскает. Теперь наша чашка попадет в
новый механизм - бодимейкер, где из нее и вытягивается еще не совсем банка.
Не совсем, потому что не сформирована горловина под установку крышки, да и
рисунка пока нет. На фото - следы смазки. Номер 22 - порядковый номер бодимейкера,
коих установлено несколько линий. Как и чего в этом аппарате происходит -
понять можно, но не нужно. Ноу-хау:-) Цифирки обычно можно увидеть на дне
банки, что позволяет своевременно выявить источник возможного брака.
|
|
Сами тут посмотрите, можно ли что-то разглядеть?
Едет банка, т.е. еще не совсем банка. После вытягивания ее обрезают под требуемый
размер, делает это тример. К сожалению, не совсем удалось уяснить, отдельный
это агрегат или нет. Высота банки - очень важный параметр, а качество ленты
может отличаться по длине, потому и производят "обрезание".
|
|
Вошер - всего лишь моечный агрегат, но
отмыть банку требуется от смазки, потому это внушительная конструкция. Полоскание
идет в 7-ми различных жидкостях, из которых мне оказались знакомы только
соляная кислота и специально подготовленная вода. В результате банка протравливается
изнутри и снаружи и приобретает характерный блеск. Кстати, подобные банки
в последние годы жизни баночной линии использовал пивзавод в Южно-Сахалинске.
На "лысую банку" приклеивали стандартную этикетку. На фото задняя часть вошера
- печь - первая сушка. |
|
Далее продукция поступает на печать. Все
примерно представляют печатание этикеток, но тут задача гораздо сложнее.
Признаю, что к этому моменту я несколько обурел от масштабов процесса и от
берушей. Но вынуть эти затычки невозможно, поскольку вокруг не только стучит
и лязгает, но еще и громыхает и свистит:-) Потому вместо печатной машины
я сфотографировал стенд с некими образцами. Думаю, что люди близкие к полиграфии
понимают в чем тут дело. Я предполагаю, что это контроль качества покрытия
по различным параметрам. А в самом печатном агрегате все так быстро вертится,
что на фотографии все равно было бы ничего не понять:-)
|
|
В процессе производства даже постороннему
заметно много брака. Но обслуживающий персонал это совершенно не пугает.
Да и учитывая объем производства (насколько я понял, несколько млн.штук в
день), это критичным не является. Да и банки никто не выбрасывает на помойку.
Все отходы собираются в контейнеры, один из таких перед вами. По мере заполнения
их опустошают, подходит специально обученный человек, подвозит ящик к трубе,
и банка улетает куда-то вверх. Но не на небеса:-) В этом контейнере банки
после покраски. Они еще липкие, хотя возможно покрыты защитным лаком с боковин
и дна (это следующие операции с банкой после печати). Нам рассказывали, что
по древней русской традиции отдельные работники пытались баночную краску
украсть. Увы, покрашенной данной краской забор никогда не высохнет, сушка
ведется при температуре 200 градусов по Цельсию.
|
|
Осталось еще несколько манипуляций, чтобы
банка приняла привычную нам форму, пусть и без крышки, это сделают на разливочном
производстве. Сначала банку покрывают внутри специальным пищевым лаком, потом
снова сушат. В момент внутреннего покрытия специальный агрегат (американское
название записать не смог) ставит на дне цветную точку. Что опять же позволяет
быстро обнаружить место возникновения брака. Этих машинок тоже не одна линия.
|
|
Далее у нас остается формирование горловины.
Происходит это механическим путем без нанесения смазки. Насколько я понял,
каждая банка проходит через ряд станков, после чего отправляется на окончательное
тестирование, упаковку и маркировку. Так что угадайте, где чего, а я в честь
праздничка чего-нибудь опрокину:-) Да чаю, чаю пока, доделать сначала еже
надо:-) Думаю, что с фото упаковки все определились. Предположу, что лампы
там бактерицидные, поскольку продукция пищевая. Все упаковщики были в халатах
и шапочках, а сейчас может даже и в масках. В связи с эпидемиологической
обстановкой. |
|
Вот еще интересный кадр - это баночки едут
из печки. Уже говорил, что конвейеров на заводе много. Есть вертикальные,
есть горизонтальные. Вакуумные. Позновательный факт - из-за того, что оборудование
для баночных заводов производят всего несколько фирм, то планировка производств
у них практически одинаковая. Но завод в Наро-Фоминске из российских отличается
самой широкой номенклатурой изделий. Т.е. емкостью и формой банок. В частности,
только здесь пока делают литровки для "Балтики".
|
|
Все только начинается, брикеты пойдут на
переплавку. Потом снова лента, капа и прочий бодивошер:-) А может что еще
полезное из этого металла сделают. Еще скажу, что в нашей стране всего 4-ре
баночных завода и все они сейчас принадлежат компании Rexam. Перечислю по
головам: Наро-Фоминск, Дмитров, Всеволожск и Новосибирск.
|
|
А это - я и съемочная группа. Или наоборот:-)
Большое всем спасибо. Так и не решился, указать имена-фамилии участников
мероприятия. Тут умные люди говорят, что такое появление на пивных ресурсах
сейчас не приветствуется. Но если вдруг кто прочитает, то опубликую:-)
На дорожку загадка - 10N91BD03D. Это технический номер банки, наносится
на заводе. Часть шифра подскажу - 10 - регион производства, Россия; N -
место производства, Наро-Фоминск; 9 - 2009 год. Далее вы уж сами. Если разгадаем,
то выясним дату поездки. 02.12.2009
|
